環境：工場のCO₂削減

当社グループでは2018年度にグループ初となるCO₂ゼロ工場を実現して以降、2021年度までに5地域^※39工場でCO₂ゼロ工場を実現しました。以降は拡大フェーズに入り、2022年度は31工場、2023年度は日本：13、中国・北東アジア：16、東南アジア・大洋州・インド・南アジア・中東阿：6、北米・中南米：8、欧州・CIS:1の計44工場^※4でCO₂ゼロを達成、GIP2024の目標である「CO₂ゼロ工場数 37工場」を上回りました。

2023年度の事例として、パナソニック エナジー（株）二色の浜工場では、環境と調和したモノづくりを目指して、太陽光パネルを屋上全面に設置する等、再生可能エネルギーを最大限活用し、稼働開始した2023年度からCO₂排出実質ゼロを達成しています^※5。太陽光発電（2MWクラス）の導入に際しては、工場内の変電所の大幅な改造工事を伴わない導入方法を新たに考案し、工事費の大幅な削減ならびに工期の大幅な短縮を実現しました^※6。今後は純水素燃料電池や蓄電システムを導入し、工場全体のエネルギーマネジメントを図ることで、効率的でクリーンなモノづくりをさらに加速していきます。

※3 日本、中国・北東アジア、東南アジア・大洋州・インド・南アジア・中東阿、北米・中南米、欧州・CISの5地域
※4 ★現時点では44工場がCO2ゼロ工場を実現しています。
～2021年度：①パナソニック エコテクノロジーセンター（株）、②パナソニック エナジー無錫（有）、③パナソニックエナジー蘇州（有）、④パナソニック マニュファクチャリング 北京（有）、⑤パナソニック エナジータイ（株）、⑥⑦⑧パナソニック ブラジル（有）（サンジョセ、マナウス、エストレマの3工場）、⑨パナソニック セントロアメリカーナ（株）
2022年度：⑩パナソニックセンター東京、⑪パナソニック オートモーティブシステムズ（株）松本地区、⑫パナソニック オートモーティブシステムズ（株）敦賀地区、⑬パナソニック オートモーティブシステムズ（株）白河地区、⑭パナソニック オートモーティブシステムズ（株）横浜ビル、⑮パナソニック エナジー（株）洲本工場、⑯パナソニック エナジー東浦（株）、⑰パナソニック エナジー南淡（株）、⑱パナソニック エレクトロニックデバイス江門（有）、⑲パナソニック デバイス天津（有）、⑳パナソニック デバイスマテリアル広州（有）、㉑パナソニック デバイスSUNX蘇州（有）、㉒パナソニック オートモーティブシステムズ大連（有）、㉓パナソニックAS 蘇州（有）、㉔パナソニック オートモーティブシステムズアジアパシフィック（株）、㉕パナソニック オートモーティブシステムズマレーシア（株）、㉖パナソニック エナジー インド（株）、㉗パナソニック オートモーティブシステムズモンテレイ メキシコ（株）、㉘パナソニック オートモーティブシステムズメキシコ（株）、㉙パナソニック オートモーティブシステムズレイノサメキシコ（株）、㉚パナソニック エナジー メキシコ（株）、㉛パナソニック オートモーティブシステムズチェコ（有）
2023年度：㉜パナソニック インダストリー（株）本宮、㉝パナソニック エナジー（株）住之江工場、㉞パナソニック エナジー（株）徳島工場、㉟パナソニック エナジー（株）二色の浜工場、㊱パナソニック モータ珠海（有）、㊲パナソニック モータ杭州（有）、㊳パナソニック デバイス タイコー深圳（有）、㊴パナソニック デバイス青島（有）、㊵パナソニック マニュファクチャリング厦門（有）、㊶パナソニック デバイスマテリアル蘇州（有）、㊷パナソニック デバイスマテリアル上海（有）、㊸パナソニック デバイス シンガポール（株）、㊹パナソニック カーボン インド（株）
※5 プレスリリース（2023 年11月20日）
https://news.panasonic.com/jp/press/jn231120-1
※6 プレスリリース（2024 年2月1日）
https://news.panasonic.com/jp/topics/205544
※7 非製造拠点

当社グループは再生可能エネルギーの利用拡大に向け、再生可能エネルギーの自社拠点導入と外部調達の推進に取り組んでいます。

2023年度の自社拠点における再生可能エネルギー導入量^※8は67GWhとなりました。
再生可能エネルギーの自社拠点導入に関しては、地域ごとの特性に応じてグローバルで推進しており、特に太陽光発電については太陽光発電システムを導入可能な拠点へ積極導入を進めています。主な事例としては、日本での太陽光発電システムの導入があります。
パナソニック インダストリー（株）佐賀拠点にて、PPA(Power Purchase Agreement：電力販売契約）モデルを採用し、太陽光発電システムを導入しました。太陽光パネルは全部で5,984枚、発電能力は3,011kWです。これにより再生可能エネルギーの活用を図っていきます。

再生可能エネルギーの外部調達もグローバルで推進しています。日本において、自社拠点は電力の使用者であると同時に小売電気事業者（登録番号A0136）でもあり、2005年より自社拠点工場やオフィスへの電力供給を行ってきました。再生可能エネルギーに関しても、これまで培ってきた電力調達・電力取引のノウハウや経験を活かし、風力等に由来する100％再生可能エネルギー電力、ならびに非化石証書等や化石燃料由来CO₂排出をオフセットするクレジット等の環境価値の調達を行っています。この取り組みは、日本のみならず中国や東南アジア地域のCO₂ゼロ工場実現にも貢献しました。加えて、2021年度に開発を決定した自社拠点専用太陽光発電所（約18,000kW）について、2023年2月、パナソニック エナジー（株）向けに稼働を開始しております。2023年度は、パナソニック オートモーティブシステムズ（株）、パナソニック インダストリー（株）向けの発電所（約11,500kW）の稼働も開始し、2024年度はさらに約18,000kWの発電所の稼働を開始する予定です。このように当社グループは新たな再生可能エネルギー電源の普及拡大にも貢献していきます。また、2020年度からは、再生可能エネルギー実質100％の電力提供を当社グループ日本国内従業員向けに開始しています。
https://news.panasonic.com/jp/topics/204036.html

当社グループは2019年8月、事業活動で使用する電力を100％再生可能エネルギーにすることを目指す国際的なイニシアチブ「RE100」に加盟しました^※9。2050年までにグローバルで使用する電力のすべてを100％再生可能エネルギーへ切り替えることを目指しており、2023年度の進捗率は24.3%です。

※8 太陽光、風力などが対象。ヒートポンプ含まず
※9 プレスリリース（2019年8月30日）
パナソニックが「RE100」に加盟 100％再生可能エネルギーによる事業運営を目指す

2022年2月から、中国にあるパナソニック エナジー無錫（PECW）で、電気と熱を供給する純水素型燃料電池の実証実験を開始しました。PECWは、省エネの推進、太陽光パネルの導入、再生可能エネルギーの調達によって、2021年度にCO₂排出量実質ゼロを達成しています。今回実証実験を行う純水素型燃料電池は、発電効率が高い5kWモデルを6台連結する30kWの小規模発電からはじめ、中長期的には300kWの中規模、1MWの大規模商用化を目指しています。純水素型燃料電池システムは、電気と熱を供給することができ、夏場は臭化リチウム冷凍機へ温水を供給して冷熱を作り、冷房に活用することもできます。今回の実証試験は、再生可能エネルギーの調達に頼ることなく、省エネ、創エネを通じたゼロ化に向けた取り組みとなります。

シンガポールでは、2016年9月にパナソニック ファクトリーソリューションズ アジアパシフィック社（PFSAP）の工場に発電容量1.0MWの太陽光発電システムを導入しました。3棟の工場建屋の屋上に、パナソニック製の太陽電池モジュールHIT®を計3,476枚設置し、これによりピーク出力時には電力総需要の約20％をまかなうことが可能となりました。パナソニック製HIT®は、業界トップレベルの高効率で、限られた屋上スペースでもより多くのエネルギーを生み出すことができます。また、高温の環境下においても高い発電性能を維持することができるため、熱帯性気候の地域により適しています。本製品は、マレーシア ケダ州のクリム ハイテクパーク工業団地にあるパナソニック エナジー マレーシア株式会社で製造されています。
この太陽光発電システムの導入は、東南アジア最大のクリーンエネルギー供給会社の一つであるサンシープ社とのリース契約によるものです。シンガポールにおいては、2015年10月にもパナソニック アプライアンス 冷機デバイス シンガポール社（PAPRDSG）の工場へサンシープ社とのリース契約により発電容量2.4MWの太陽光発電システムを導入しており、PFSAPの工場への導入は、サンシープ社のリース契約を活用した当社の2つ目の事例となりました。

EV車で使用するリチウムイオン電池（LIB）を生産するパナソニックエナジー貝塚（株）は、Panasonic GREEN IMPACTの実現に向けたCO₂排出量の削減と近年のEV車向けの需要の高まりに対応する生産性向上の両立に部門横断で取り組んでいます。原動設備などの管理を行う施設管理部のメンバーが中心となり、パナソニックエナジー（株）住之江工場、和歌山工場、貝塚工場の3拠点で合同発足した「カーボンニュートラル推進委員会」には、工場技術・製造技術のプロフェッショナルも参画し、「エネルギーミニマム生産推進活動」を推進してきました。具体的には、生産効率の向上によるエネルギー原単位の削減として、極板製造工程の生産効率向上のネックであった電極材料塗布工程において、科学的手法を用いて効果的な乾燥条件を確立し、塗布速度の増速を実現しました。この工法は、LIBの一大生産拠点であるアメリカなど国外の工場へも展開可能です。また、工程の無駄の削除として、検査工程における充放電装置の運用方法の見直しによる待機電力の削減を実現しました。さらに、工場敷地内外での再生可能エネルギー率の向上として、工場敷地内への太陽光発電設備の導入を進めるとともに、オフサイトPPAを活用した工場外の太陽光発電電力の購入も開始しました。

中国ではカーボンピークアウト・カーボンニュートラルの長期国家方針が発表され、CO₂排出削減をより一層重視しています。中国国内に多くの事業場を有する当社グループは、地域全体の効率的な省エネ活動の実現を目指し、2022年度から3年間の中国地域省エネ支援活動を本格的に推進しています。
具体的には、モデル拠点にて社内外の専門家と連携した省エネ診断を実施し、CO₂削減に繋げるとともに、省エネ人材の育成も強化しています。また、省エネ診断等で得られた知見から、事例の共通性や展開性を考慮してベストプラクティスを選定し、地域内の事業場に発信することで、各事業場での省エネ活動への徹底活用を図っています。さらに、省エネインフラ（ポータブル測定機器の配置、省エネ事例データベースの開発）の整備により、省エネ取り組みの見える化と効率化を図っています。引き続き、CO₂ゼロ工場の実現に向け、ハイスピードかつ低コストで省エネ取り組みを推進し、中国地域における省エネレベルの向上を図っていきます。